Mensch, Maschine und Management im Einklang

von Redaktion LZ
Freitag, 24. Februar 2006
An der Produktionslinie, Foto: Danish Crown
An der Produktionslinie, Foto: Danish Crown
LZ|NET. Nichts ist unmöglich - Toyota. Der Automobilhersteller ist Vorbild für ein deutsches Fleischwerk in Sachen Qualität, Arbeitsschutz und Unfallprävention. Die Unilever-Tochter ist für ihre Arbeitsorganisation von der FBG ausgezeichnet worden.



Schafft versucht nach der Devise "Null Unfälle" zu arbeiten. In einer Branche, wo mit Messern und Sägen hantiert wird, scheint dies ein frommer Wunsch zu sein, doch nichts ist unmöglich: Die Unilever-Tochter verzeichnete bislang in diesem Jahr keinen meldepflichtigen Unfall.

"Das ist das Ergebnis einer zehnjährigen Aufbauarbeit", sagt Schafft-Werksleiter Alfred Gehr. 2005 wurden von dem mittelfränkischen Betrieb 22 leichte Verletzungen an die FBG gemeldet, was für ein Unternehmen mit rund 700 Mitarbeitern eine sehr gute Leistung sei.

Langjährige Aufbauarbeit

Für ihre Arbeitsschutzorganisation erhielt Schafft von der Fleischerei-Berufsgenossenschafft (FBG), Mainz, das Gütesiegel "Sicher mit System". Die Unilever-Tochter ist die erste Trägerin dieses Siegels, das Ende 2005 vergeben wurde.

"Dem Gütesiegel liegt ein Leitfaden zu Grunde - als Basis für einen professionellen Arbeitsschutz. Danach werden die Betriebe auditiert", erklärt Dr. Peter Wende, Referatsleiter Aus- und Fortbildung der FBG.

Unfallprävention liegt im Eigeninteresse des Unternehmens und dessen Mitarbeitern. "Hier präventiv tätig zu werden, das ist unser Ziel", so Gehr. Dabei müssen Maschine, Mensch und Management in Einklang gebracht werden.

Kontinuität ist gefragt

Das Vorbild kommt aus der japanischen Automobilbranche und heißt Kaizen. Dahinter verbirgt sich die Idee der kontinuierlichen Verbesserung, in die Führungskräfte und Mitarbeiter einbezogen werden.

Gemeint ist nicht die sprunghafte Verbesserung durch technische Innovation, sondern die schrittweise Optimierung. In Europa wurde Kaizen unter dem Titel "Kontinuierlicher Verbesserungsprozess" (KVP) in vielen Unternehmen eingeführt.

Zu diesem Prinzip gehören die Perfektionierung des betrieblichen Vorschlagswesens, Investitionen in die Weiterbildung, eine mitarbeiterorientierte Führung und Prozessorientierung sowie die Einführung eines Qualitätsmanagements.

Das "Total Quality Controll-System" von Toyota gilt in der Automobilbranche als der strengste Qualitätsstandard, bei dem auch die Zulieferer eingebunden sind. Diese Philosophie adaptierte Schafft.

Belegschaft einbeziehen

"Wertschätzung und Engagement der Mitarbeiter spielen dabei eine wesentliche Rolle", betont Gehr. Zunächst wurde eine Gefährdungsanalyse erstellt. 40 Belegschaftsmitglieder über alle Hierarchiestufen hinweg wurden zu Sicherheitsbeauftragen ausgebildet.

"Das eigenverantwortliche Verhalten der Belegschaft ist ein entscheidendes Sicherheitsmerkmal", weiß Gehr. Um das Bewusstsein für das Gefahrenpotenzial zu schärfen, wurde beispielsweise das Projekt "Stolperparcour" gestartet.

"Wer stolpert, ist häufig in unnötiger Eile", weiß Gehr. Wer dennoch stürzt, muss "richtig" fallen. Trainiert wurde das mit einem ausgebildeten Judokämpfer. Neben zahlreichen anderen Maßnahmen führte Schafft einen Ideenwettbewerb ein. Er sorgt dafür, dass die Angestellten am Gestaltungsprozess aktiv teilnehmen.

Die Bewusstseinsbildung ist eine wesentliche Voraussetzung für die Unfallprävention. Entwickelt wurde von der FBG vor mehr als zehn Jahren das so genannte "Großbetriebsprojekt", von dem Unternehmen wie Stockmeyer, Rügenwalder und Reinert profitierten.

Klare Projektziele

Das Modell ist eine pädagogische Maßnahme - verbunden mit einem monetären Anreiz. Mit den Betrieben werden Ziele innerhalb der Projektzeit vereinbart. Die Betriebe bezahlen die Maßnahme und bekommen nach Erreichen der Zielvereinbarung eine prozentuale Rückvergütung der Kosten - unabhängig von Beiträgen, Prämien oder Rabatten der FBG.

Laut Henning Krüger, stellvertretender Leiter Prävention bei der FBG, konnten in den Unternehmen rund 50 Prozent der betrieblichen Einsparungen realisiert werden, wobei es insbesondere um Lohnfortzahlungen ging.

Die Tausend-Mann-Quote konnte als Projektergebnis in der Regel ebenfalls um rund 50 Prozent und weit unter den Durchschnitt der Branche gesenkt werden. Die Rehabilitationskosten gingen um 30 bis 40 Prozent zurück.

Kommunikation fördern

Ein wesentlicher Faktor dabei ist die Verbesserung des Führungsverhaltens der Vorgesetzten, die Aktivierung der Kommunikation und der Erfahrungsaustausch unter den Führungskräften, die Nichtduldung von Verstößen gegen die Anforderungen des Arbeits- und Gesundheitsschutzes sowie die Verbesserung des Arbeitsverhaltens der Mitarbeiter im Hinblick auf Arbeits-, Gesundheits- und Brandschutz sowie Hygiene. Erfahrungsgemäß sollten solche Projekte alle fünf Jahre wiederholt werden, rät Krüger.

In Deutschland verzeichnet die FBG bei ihren Mitgliedern im Jahr 2004 rund 20.700 meldepflichtige Unfälle. Vor allem Messer- und Maschinenverletzungen führen die Unfallliste an.

Auch wenn kein Fleischwerk grundsätzlich verletzungsfrei arbeiten kann, ist bei optimalen Arbeitsabläufen und einen gestärkten Wissen über das Gefahrenpotenzial im Umgang mit Maschinen und Messern viel gewonnen, sagt Wende.

Persönliche Schutzkleidung

Großbetriebe haben in der Regel weniger Probleme mit dem Tragen von Schutzkleidung, weiß Norbert Schulz, Leiter Bereich Prävention bei der FBG. Bei mittelständischen Unternehmen, wo Mitarbeiter häufig wechselnde Arbeiten übernehmen, sei die Situation zum Teil bedenklich.

Wer an einer Entschwartungsmaschine arbeitet, muss Spezialhandschuhe aus Kunststoff tragen, zum Schutz beim Ausbeinen und Zerlegen gehören Stechschutzschürze und Metallhandschuhe, bei Reinigungsarbeiten sollen Körperschutzausrüstung sowie Brille und Schutzschirm für das Gesicht angelegt werden.

Es gehe nicht darum, diese Maßnahme lediglich aus Gründen der Vorschrift zu befolgen, so Schulz, sondern aus innerer Überzeugung. Und das ist keine Unmöglichkeit.

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